RC Modely

Stránky věnované rádiem řízeným modelům letadel

Výroba kopyta pro formování

Chtěl bych popsat svoje zkušenosti při výrobě kopyta na trup větroně ASW 27...

1. Výběr předlohy

Výběr předlohy pro výrobu kopyta a následné formovaní, je prvním krokem, který musí každý kdo se chce do výroby pustit, zvážit.
Nejde pouze o typ letounu, ale také o měřítko ve kterém bude model stavěn. Jěště jednou zvažte možnost koupi hotového trupu, protože i když se může zdát drahý, nebo je v jiném (podobném) měřítku, náklady na výrobu kopyta a následně formy, dosahují několika tisíc až desítek tisíc korun. Další otázkou, kterou je potřeba vyřešit je doprava na letiště. Protože jsem "zarytej" větroňář chtěl jsem udělat ASW 27 (v měřítku +-1:3), prostě proto že je to nejhezčí větroň:o)), ale také proto že na základě tohotu trupu, je možné postavit další typy a to ASW 24 a ASW 28. Právě podle typu se rozpětí pohybuje od 5 do 6m, což jěště lze na letiště bez vetších problémů dostat.

Obr. 1 ASW 27


Pokud tedy máte o typu a měřítku jasno, stačí už pouze sehnat co nejpotrobnější podklady a pustit se do stavby. Já (už po několikáté) napsal do firmy Alexandra Schleichera, a za 14 dní byla doma velká obálka se vším co jsem potřeboval.

Výběr technologie
Zhotovit kopyto pro laminovaní lze samozřejmě celou řadou způsobů....
Pominu výrobu na CNC strojích, která je samozřejmě nejlepší, ovšem finančně poněkud náročnější a taky člověk už vlastně nemá co vyrábět:o) Při výrobě forem na křídla, považuju ale kopyta (nebo ještě lépe formy) dělané na CNCčku za nutnost...
Ať už je ale kopyto vyráběno jakkoliv, výsledkem musí být poměrně robustní model a dokonalým povrchem!!!!
Výrobu dřevěného kopyta jsem zavrhnul hned na začátku, už jsem viděl hranol 0,5x0,6x2m jak leží v kuchyni...:o) Další nevýhodou dřevěného kopyta je určitá tvarová nestabilita. Sehnat 100% vyschlé dřevo se asi poštěstí jenom někomu, Jěště větší problém je se slepovaním hranolů. Po nastříkání a vyleštění kopyta, za nějaký čas (řádově týden) jsou znát všechny spoje. Také hmotnost výsledného skoro 2m dlouhého kopyta mě celkem děsila.

Proto jsem zvolil techlogii laminování na jádro, s následným pečlivým vykitováním povrchu, nastříkání barvou a vyleštěním.
Musím přiznat, že původně měl vzniknout pouze jeden trup, laminovaný na pozitivní jádro. Když jsem ale měl trup defakto hotový, nebylo nic jednodužšího, než z něj následně udělat negativní formu její výroba je popsána zde

Příprava jádra
Na jádro jsem použil 10cm tlustý styropor. Podle plánů jsem vyrobil šablony v řezech právě po 10cm. Posléze jsem z tabule styropuru vyřezal odporovým drátem příslušné řezy, označil na ně co nejpřesněji osu trupu. Právě podle osy jsou potom všechny vyřezané řezy ustavené. Kýl, který je součástí trupu, je vyřezám opět odporem podle šablon a následně přilepen na trup.
Jěště poznámka: Polotovar byl vyroben včetně kabiny, která byla po olaminování a vykitování, odřezána diamantovým kotoučem a bude po "dotvoření" použita na kopyto pro lisování kabin.
Po ustavení a slepení všech řezů, už stačí "jenom" vše obrousit do požadovaného tvaru, při čemž samozřejmě dodržujeme tvar řezů v daných místech.

Laminování
Celé jádro, po pečlivém vybroušení je olaminováno 3 vrstvama skelné tkaniny 110 g/m2, a pryskyřicí PR 100/2.
Hned po laminovaní je potřeba ještě jedno vše srovnat podle osy trupu. Díky velmi štíhlé zadní části trupu, se při laminovaní lehce ohnul, proto to následné srovnání. Zde se jěště dají dohnat nějaké nepřesnosti na jádře.

Kitování
Po dokonalém vytrzení pryskyřice a lehkém obroušení laminátu, můžeme začít s kitováním povrchu kopyta.
Celý (!!!) povrch kopyta musí být vytmelen. Ať už stěrkovým, nebo alespoň vrchním stříkacím tmelem. Já osobně používám polyesterový stěrkový jemný tmel, který se používá v karosárnách na opravy aut.
Díky tomu že jde o dvousložkový tmel je možné nanášet i větší vrstvu bez nebezpečí, če by vytvrzení trvalo nějak dlouho Další výhodou je právě krátká doba vytvrzení (což je vyváženo zase krátkou dobou zpracovatelnosti), za 15 minut jde uz bez problémů brousit. Používám brusné papíry zrnitosti 120 až 400. První velké nerovnoti lze brousit i bruskou, ale dobrušovat se už musí "v ruce".
Po vykitováníá všech(!!) nerovností stěrkovým kitem, celé kopyto nastříkám polyesterovým stříkacím kitem. Stříkám 3 vrstvy v různých odstínech (stačí do namíchaného kitu pár kapek obyčejné acetonové barvy), což oceníte při dalším broušení, protože přesně víte kolik už je v kterém místě odbroušeno, popřípadě jestli je vůbec ještě co brousit.

Stříkání
Po dokonalém vybroušení následuje neméně důležitá fáze stříkání barvou.
Je důležité vybrat barvu, která jde brousit a leštit. Dříve jsem používal polyuretanové barvy, ale na ASWko mi bylo nabídnuto profesionální nastříkání dvousložkovým akryláten, kterým se stříkají ULL letouny. Pod samotnou barvu byl ještě nastříkán základ na plasty a lamináty Neváhal jsem ani chvilku, protože upřímně řečeno právě stříkání jsem se bál nejvíc.
Výsledek byl vynikající... nádherné černé lesklé kopyto.
Černou barvu jsem zvolil proto, že jsou na ni nejlépe vidět všechny nerovnosti.
Je lepší po natříkání s broušením počkat 2-3 dny kdy se z barev ještě uvolňují změkčovadla.

Broušení a leštění
Brousit začínám brusným papírem zrnitosti 1000, pokračuju přes 1500, 2000 až k 2500. Takže kopyto je 4x celé pod vodou obroušeno. Lze samozřejmě brousit například pouze 2500kou ale necháte na kopytu ruce.
Po prvotním zmatnění, se kopyto začne zase pomalu lesknout....
K dokonalosti se dá ještě pomoct leštěním leštící pastou. Použil jsem nejpreve pastu "hrubší" a nakonec "jemnější". Rozdíl po prvním pastování je rapidní, po druhém už rozdíl není tak velký, ale povrch je přece jenom lesklejší.
Teď se v kopytě opravdu vidíte ostře a jasně
Ted už stačí "jenom" kopyto odmastit lihem, naseparovat a zaformovat... :-)

Ještě jednou bych vás chtěl upozornit na časovou a finanční náročnost téhle celé "srandy". Mě příprava kopyta a formy trvala asi rok, poměrně intenzivní práce a náklady se vyšplhaly hóóódně vysoko:o)




Efin©