Laminování formy
Formy jsou podle požadované životnosti vyráběny nejčastěji z kompozitů, hliníku nebo sklokeramiky. Pro úsporu hmotnosti bývají většinou skořepinové.
V modelářství jsou nejčastěji používány kompozitové formy, pro svou příznivou ceny, a celkem snadnou výrobu, bez potřeby CNC strojů, které vyhoví pro menší vyráběné série. Další výhoda kompozitové formy je nízký součinitel teplotní roztažnosti, podobný jako vyráběný díl.
Popis výroby forem je dokumnetován na formě trupu větroně ASW27, délka formy se blíží 2 metrům.
Při výrobě této formy mi velice pomohl Vašek Sádlo (Aero) z firmy Savex (http://www.savex.cz) , kterému tímto ještě jednou děkuji.
Použité materiály:
Separátor: v současné době používám (k mé naprosté spokojenosti) separátor od firmy Vantico, označení QV5110, jedná se o pastu, kterou lze po zaschnutí rozleštit. Dříve jsme používal separátor Frekote NC700, ve spreji. Jeho používání mi Vašek Sádlo úspěšně rozmluvil, za což mu jsme vděčný:o)) A musím říct, že z pasty jsem nadšen… výsledek se nedá srovnat.
Formovací pryskyřice: používám pryskyřici F 250 v kombinaci s tvrdidlem F 200 od firmy MGS.
Laminovací pryskyřice: vzhledem k ceně používám Letoxit 100/2 s tvrdidlem EM 400 od firmy 5M, podle mých subjektivních dojmů se vyrovná zahraničním pryskyřicím…
Sekané bavlněné vlákno
Skelná tkanina: 140 g/m2 a 240 g/m2
A spoustu dalších drobností, jako štětce, kelímky …Důležité při laminování - pořádný nástroje.
Vlastní zhotovení formy:
Před zahájením výroby formy je potřeba připravit model (kopyto) a vytvořit dělící rovinu. Dělící rovinu je možné vytvořit buď přímo při výrobě kopyta například pokud je kopyto vyráběno
na CNC), nebo (a to je můj případ) vytvořit dělící rovinu dodatečně, z rovné desky, do které je vyříznut bokorys trupu. Je však nutné pracovat opatrně, aby se nepoškodilo kopyto.
Kopyto se ustaví přesně do vyřezaného otvoru a spára mezi deskou a kopytem se utěsní modelovací hmotou (R&G), nebo stačí obyčejná plastelína. Kopyto a deska musí být samozřejmě dopředu naseparované… Ještě bych chtěl upozornit na povrch kopyta. Kopyto po vykytování a broušení je nastříkáno akrylovou barvou a broušeno pod vodou smirkovým papírem od zrnitosti 1000 až do 2500, poté leštěno do leštící pastou… Výsledkem je dokonale hladký a lesklý povrch. Každá vada povrch se projeví na povrchu formy a samozřejmě výsledného výrobku!!!
O výrobě kopyta bude samostatné článek… možná:o)))
Takže pokud je nachystané naseparované kopyto a dělící rovina, muže začít výroba samotné formy…
První vrstvu, nanesenou na kopyto, tvoří tenká vrstva formovací pryskyřice, která tvoří povrch budoucí formy. Na zavadnutý povrch naneseme ještě jednu tenkou vrstvu formovací pryskyřice. Celková tloušťka „formovačky“ by měla být cca 1 mm.
Po zavadnutí druhé vrstvy, naneseme vrstvu laminační pryskyřice s bavlnou, touto směsí vyplníme hlavně rohy a problematická místa, tak aby při vlastním laminovaní, nebyly pod tkaninou bubliny.
Další krokem je už normální laminování. První 3 vrstvy jsou tkaniny 140 g/m2, následně vrstvy tkaniny 240 g/m2, a opět 3 vrstvy tkaniny 140 g/m2. Důležité je aby všechny vrstvy byly kladeny za mokra, jedna na druhou, bez vytvrzení předešlé vrstvy.
Dalším důležitým krokem (který mi poradil zase Vašek Sádlo) je chlazení formy. Při větších objemech vzniká při vytvrzování pryskyřice teplo. Bez chlazení by se forma mohla deformovat. K chlazení stačí obyčejný větřák, kterým je ofukován celý povrch formy. Chlazení by mělo zažít po aplikaci vrstvy pryskyřice s bavlnou, a trvat ještě cca 4 hod po skončení laminování.
Po dokončení první poloviny je potřeba nechat formu alespoň 3 dny uležet. A rozebrat až po té. Po ořezání formy, přebroušení dělící roviny, a naseparování, je druhá polovina formy vyráběna přesně stejným postupem jako polovina první. Důležité je dodržení shodné skladby tkanin na obou polovinách.
Po vytvrzení a „vyzrání“ formy stačí obě poloviny oříznout a svrtat. Na stažení formy je dobré použít šrouby M6. Dají se použít speciální šrouby a matice, které se laminují přímo při výrobě formy (podobně jako čepy).
Efin